化工园区环境治理第二批专项技术开始征集!

为深入实施创新驱动和绿色可持续发展战略,提升我国化工园区绿色,可持续发展水平,打造一批世界一流水平化工园区,中国石油和化学工业联合会化工园区工作委员会(以下简称“园区委”),联合国内化工园区启动“化工园区环境治理专项技术征集”系列活动. 第一批全国化工园区环境治理技术需求→() 第二批全国化工园区环境治理技术需求如下: 06 丙烯腈废水处理 企业丙烯腈装置废水,废气,有机废液,粗乙腈和液态氢氰 酸等采用焚烧处理方式. ( 一) 焚烧系统设计 在正常及紧急工况下的每一股废流定义如下: 设计负荷 正常运行下的工况: 最小工况= 废物流(1+2+3+4+5+6 )×60%=12003.2kg/h+ 165Nm3/h 正常工况=废物流(1+2+3+4+5+6)=20005.28kg/h+ 275Nm3/h 最大工况= 废物流(1+2+3+4+5+6 )×110%=22005.8kg/h+ 700Nm3/h 非正常运行下的工况: 事故工况#1= 废物流(1+2+3+4+5+6+7 )=23338.38kg/h+ 275Nm3/h 事故工况#2=废物流(1+4+5+6+8)=20952.9kg/h+275Nm3/h 事故工况#3=废物流(1+4+5+6+7+8)=24286kg/h+275Nm3/h) 正常工况下废水组成 (1) 废水#1– 来自丙烯腈四效单元的废水 (2) 废水#2– 来自乙腈单元的废液 (3) 废水#3 – 来自乙腈单元的废水 (4) 废物流#4– 来自MMA 装置的废气 (5) 废水#5- 来自 MMA 的废水 (此废水可与丙烯腈废水混合进行焚烧) (6) 废物流#6- 来自 MMA 的废液 (此废物流可作为燃料) 事故工况 1 (7) 废液#7- 当氢氰酸装置下游单元 (MMA) 紧急停车,氢氰酸将送入废水焚烧炉处理. 事故工况 2 (8) 废液#8- 当乙腈单元紧急停车,来自丙烯腈装置的粗乙腈将送入废水焚烧炉处理. 现有AN 装置 4 套,其中在运行装置 3 套,在建装置1套.AN1 装置废气焚烧炉采用中国航天十一所焚烧技术, AN2 ,AN3 ,AN4 均采用美国 PCC 废气焚烧技术;废水焚烧炉均采用美国PCC 的废水焚烧技术,具体处理工艺如下: 1) 废气焚烧炉 废气焚烧炉共有 6 台主燃烧器,采用燃料气烧嘴.从吸收塔 顶部出来的 AOGI 废气经分液罐后进入 AOGI 废气预热器,废气 预热器壳程为汽包出来的 650℃高温烟气,AOGI 废气与之进行 热交换后被加热到470~490℃的废气经密闭管道输送至焚烧炉 炉膛高温焚烧处理.焚烧后出来的烟道气先通过废热锅炉换热至 650℃ ,并产生 4.4MPa.G ,390℃过热蒸汽;再分别去助燃空气 加热器,AOG 预热器,助燃空气和AOG 助燃空气分别加热至 220~250℃及 470~490℃ ,烟气冷却到 155℃进入 70m 高烟囱 排至大气. AN 装置废气焚烧炉焚烧过程中产生的 NOx ,采用低温 SNCR 脱硝系统,SNCR 脱硝系统还原剂为 15%的氨水. 工艺流程 经查询1月份在线数据,AN1,AN2,AN3 装置废气焚烧炉 NOx 日均浓度分别为:39.5mg/m3,22.9mg/m3 ,6.9mg/m3 (执行 标准 100mg/m3) . 2) 废水焚烧炉 废水焚烧系统 (WWI) 采用美国 PCC 公司的废水焚烧技术, 该技术是采用直接燃烧法,设置主燃烧器一台,采用燃料气喷嘴,雾化剂为压缩空气,燃料气进入到燃烧室进行燃烧,采用低 NOx 燃烧器,控制 NOx 生成. 废水经空气雾化后经密闭管道进入到焚烧炉的氧化还原段, 高温下进行分解,废水中微量的丙烯腈,乙腈和氰化物等有机废 气,通过焚烧生成 NOx ,CO2 和 H2O ,停留时间为 2~4s ,然后 经过还原段,在还原段 (SNCR) 中通入氨水,将高温烟气中大 部分的 NOx 还原成 N2 ,然后再经过废热锅炉,通过产生高压过 热蒸汽回收热量,并经过经济器预热锅炉降温到 160℃ ,经布袋除尘器除尘后,经 80m 高的排气筒排放大气. 经查询 1 月份在线数据,AN1,AN2,AN3 装置废水焚烧炉 NOx 日均浓度分别为:19.3mg/m3,4.9mg/m3 ,13.2mg/m3 (执行 标准 300mg/m3) . 丙烯腈装置废水焚烧炉废水主要来自四效单元产生的残夜, 目前丙烯腈废水量约 18t/h ,焚烧运行成本约 900 元/t (天然气价 格 8000 元).目前580 元左右. 寻求其他废水处理技术处理该股废水,稳定达标排放,降低废水焚烧炉焚烧量. 技术需求: · 废水处理成本低于 500 元/吨废水,处理后的废水可以进入污 水处理站. · 废水处理过程中,尽量减少其他污染物,能够达到污水处理 标准. · 新技术需要满足安全设计要求,例如防爆等级,噪音等. · 新建处理装置场地不宜过大,能在装置内布置最佳. 07 硝基氯苯废水处理 对邻硝废水来自于氯碱对邻硝装置,氯苯经混酸硝化,得到混合硝基氯苯.生产过程中的水洗水和碱洗水萃取,汽提后经共沸蒸馏产生.对邻硝废水水量约 100m3/d ,碱性,主要含有氯化苯,硝基氯苯,硝基酚钠等有机污染物,COD 约 2500-3000mg/L ,含硫酸钠盐含量较高约 3% (夹杂少量硝酸 钠,氯化钠) . 针对这股废水的处理,现采用韩国 AOP 高级催化氧化 (臭 氧+双氧水+催化剂+大流量)去除有机物后超滤纳滤MVR 蒸发 出盐,钠滤出来的硝酸钠废水厌氧处理.目前 AOP 处理成本较 高,直接处理费约 121.24 元/t (不含人工折旧) ,氧化不彻底脱 色效果差 (硝基酚纳所致) ,造成后续超滤膜,纳滤膜污堵腐蚀严重,寿命短更换费用高. 对现有系统改造和优化,较现有AOP 处理工艺显著降低运 行成本 (≤80 元/t) ,处理后的废水 COD≤300mg/L ,硝基酚纳 ≤0. 1mg/L ,无色度,不会造成后续超滤,纳滤污堵. 废盐水零排放处理 为进一步推动绿色循环经济,启动“废水零排放”项目,将生化处理尾水,循环水,排放中水进行深度再处理,最终实现内部水系统循环利用,达到零排放的目的. “0 排放”进水来源一:生化尾水 生化尾水约 50t/h ,水质分析见上表,设计指标按照 50t/h, OD500mg/L,TDS5000mg/L 进行. “0 排放”进水来源二:循环排污水 设计按 25t/h ,COD90mg/L ,TDS3150mg/L ,Ca+Mg 离子 500mg/L 进行设计. “0 排放”进水来源三:制水装置排放的中水设计按 135t/h 设计 (分析结果见下表) 目前“0 排放”项目暂未实施.“废水来源一,二,三” 暂送园区污水处理厂接管处理 ,废水TDS 接管指标为5000ppm. 技术需求: 实施“0 排放”项目后,除硬度和RO 后的成品水作为凉水塔 补水回用,RO 后的浓水需分盐,提浓,蒸发出固体盐.固体盐 成份主要包括氯化钠,硝酸钠,硫酸钠,还有少量的钙镁离子. 无直接排海的排口,浓盐水无法处置.若直接蒸发提出固体盐处理流程较长,成本较高,特别是固体盐的环保认定( 一般固废还是危废) ,氯化钠盐要能作为离子膜装置原料使用,需设计验证. 本次园区委发布的专项问题,是化工园区提出的具有明确需求的现实环保难题,后续还会持续发布化工园区实际诉求,欢迎科研院所,高校,环保企业及其他相关机构前来咨询,提供解决方案!同时也欢迎化工园区将实际工作过程中遇到的安全,环保等问题反馈至园区委,由园区委分批组织发布,向全社会征求优质解决方案. 联系方式: 中国石油和化学工业联合会化工园区工作委员会 刘博誉:010-64697944,18513716606(微信同号) 吴为国:010-64697939,13681383258(微信同号) 联系地址: 北京市朝阳区亚运村安慧里四区16号楼中国化工大厦1025室 更多推荐 来源:园区委 ※辛苦看完文章的您在文末点一下[在看], 这样我们就能出现在您的常读订阅号列表里,让您第一时间了解行业动向!
免责声明:所载内容来源于互联网及业内人士投稿,微信公众号等公开渠道,我们对文中观点保持中立,文中观点不代表本站观点,所有文章仅供参考,交流之目的.转载的稿件版权归原作者和机构所有,如有侵权,请联系我们删除.