3-氯-1,2-丙二醇

3-氯-1,2-丙二醇的合成,从原料上分,一种是环氧氯丙烷水解,一种是甘油氯化;从操作工艺上分为连续法和间歇法.工艺简介... B_R_B1,甘油氯化 随着生物柴油的发展,廉价甘油供应不断增加,由甘油来生产3-氯-1,2-丙二醇及二氯代甘油引起了人们的关注,成为近几年来一个重要的研究方向.采用甘油中通入氯化氢气体的间歇工艺,其特点是在甘油氯代反应步骤中,通过控制反应体系中的水量(具体控制方法各异)来达到促使反应平衡向产物3-氯-1,2-丙二醇方向进行的目的.此工艺存在以下不足:氯化氢气体贮运不便;气体吸收浓度低,反应速度慢;只能采用分批间歇式工艺;须用多级串联吸收,设备投资大,但氯化氢利用率仍不高,同时设备利用率也偏低;部分工艺使用脱水剂,增加了耗损成本和分离操作成本,并且甘油法生产的3-氯-1,2-丙二醇中含有十几种杂质,根本不能用于医药及医药中间体的生产,应用领域受限太多.因此在要求纯度高,杂质含量低等的应用场合,大多数企业首选环氧氯丙烷法生产的3-氯-1,2-丙二醇. B_R_B2,环氧氯丙烷水解 该工艺国内研究较多,已实现工业化生产,其中主要围绕催化剂选择,加料方式,蒸馏工艺等方面展开工作. 国内现有的以环氧氯丙烷为原料生产3-氯-1,2-丙二醇的方法,尽管与甘油氯化法相比有不少优点,但仍有如下不足: (1)采用无机酸或有机酸为催化剂,由于反应机理及反应过程的原因,会不可避免发生副反应,导致中间产物品种多,环氧氯丙烷水解反应不完全,转化率不到88%,反应过程中会有环氧氯丙烷聚合物的生成,3-氯-1,2-丙二醇的收率(计算方法:3-氯-1,2-丙二醇的生成量除以环氧氯丙烷的消耗量)不到100%,并且水解完毕后的体系酸性很强; (2)3-氯-1,2-丙二醇进一步水解生成甘油,甘油会进一步反应生成多聚甘油,影响产品的贮存稳定性,导致3-氯-1,2-丙二醇的含量降低,变浑浊和颜色变成黄绿色,产品保存4个月即变成草绿色或更深; (3)传统工艺水解反应完毕加入稀NaOH液或Na2CO3液来调节PH值,需要分批,多次加入才能达到工艺要求的PH值,这将给后续蒸馏带来一定的麻烦; (4)蒸馏残渣偏多; (5)蒸馏时蒸馏塔内填料使用不锈钢丝网填料,填料中的重金属对3-氯-1,2-丙二醇颜色及贮存稳定性有一定影响; (6)生产操作繁琐,生产工艺参数如温度,真空度等要求控制范围苛刻; (7)不同批次之间产品质量差距较大.由于产品质量和纯度问题,基本上无法满足生产注射用3-氨基-1,2-丙二醇以及生产非离子造影剂碘海醇的要求. 使用固体酸为催化剂替代无机酸,羧酸或苯磺酸进行反应是有机合成常用的一种方法,已应用于多个产品的合成如环氧大豆油,环氧棉籽油等,已实现工业化.采用强酸性阳离子树脂为催化剂用于环氧氯丙烷水解尚未有深入研究.目前的3-氯-1,2-丙二醇的制备工艺中,选用合适的催化剂,深入研究环氧氯丙烷水解工艺,水解液蒸馏工艺,简化生产过程,提高环氧氯丙烷的转化率,制备出高纯度,高质量的产品,意义重大,影响深远.